开始前应核对马达型号、旋转方向、配流结构、轴伸形式和密封件规格。拆检后的零件要按位置做好标识，避免配流盘、柱塞组件或端盖方向混淆。
检查壳体、轴承位、配流面、花键和螺纹是否存在拉伤、点蚀、变形或异常磨损。发现关键配合面损伤时，应先判断是否具备修复条件，不要直接用新密封件掩盖机械问题。
零件、工具和装配台面都要保持清洁。金属屑、纤维、旧密封胶和灰尘进入配流副或轴承位置，可能造成卡滞、划伤和早期泄漏。
清洗后应使用不会掉纤维的材料擦拭，并对油道、螺纹孔和盲孔进行检查。需要润滑的配合面可使用与系统相容的清洁液压油进行预润滑，避免干摩擦启动。
油封、O形圈和挡圈应核对规格、材质和安装方向。装配过程中不要用尖锐工具直接划过密封唇口；经过花键或螺纹位置时，可使用保护套避免割伤。
轴承、配流盘、转子和柱塞等配合件要按原设计位置装配。需要测量的间隙应使用相应量具确认，不能通过强行敲击或过度紧固消除间隙。
端盖和壳体螺栓通常应分级、对角均匀紧固，避免局部受力造成端面偏斜。具体扭矩应以对应型号的技术资料为准，不能把相近尺寸螺栓的经验值直接套用。
装配过程中应随时检查轴是否能平稳转动。若出现明显卡阻，应停止并重新确认零件方向、配合和异物情况，不要依靠加大工具力矩强行转动。
完成后先进行外观、接口和手动转动检查，再按条件进行泄漏、空载和低压低速测试。重点观察旋转方向、壳体泄油、异常噪声、振动和温升。
确认基础状态正常后再逐步提高压力和负载。液压马达若与减速机、液压绞车或行走装置配套，还应结合制动释放、回油背压和整机动作共同验证。
装配过程中建议记录关键间隙、紧固数据、密封件批次和更换零件，测试时记录压力、转速、壳体泄油和温升。出现后续故障时，这些数据有助于区分装配问题、零件问题和系统匹配问题。
如果同一型号需要批量装配，还应把经过验证的步骤固化为作业记录，并对量具、试验台和清洁度进行周期检查，避免不同批次之间产生难以追溯的差异。